現(xiàn)象“表面氣孔"

現(xiàn)象焊接過程中，熔池中的氣體未溢出熔池(一部分溢出)，而熔池已經(jīng)凝固，在焊縫表面形成孔洞。

原因分析：

(1)焊接過程中由于防風(fēng)措施不嚴格，熔池混入氣體

(2)焊接材料沒有經(jīng)過烘培或烘培不符合要求，焊絲清理不干凈，在焊接過程中自身產(chǎn)生氣體進入熔池；

(3)熔池溫度低，凝固時間短；

(4)焊件清理不干凈，雜質(zhì)在焊接高溫時產(chǎn)生氣體進入熔池；

(5)電弧過長，氬弧焊時保護氣體流量過大或過小，保護效果不好等。

防治措施：

(1)母材、焊絲按照要求清理干凈。

(2)焊條按照要求烘培。

(3)防風(fēng)措施嚴格，無穿堂風(fēng)等。

(4)選用合適的焊接線能量參數(shù)，焊接速度不能過快，電弧不能過長，正確掌握起弧、運條、息弧等操作要領(lǐng)。(5)氬弧焊時保護氣流流量合適，氬氣純度符合要求。

治理措施：

(1)焊接材料、母材打磨清理等嚴格按照規(guī)定執(zhí)；

(2)加強焊工練習(xí)，提高操作水平和操作經(jīng)驗；

(3)對有表面氣孔的焊縫，機械打磨清除缺陷，必要時進行補焊。

現(xiàn)象“內(nèi)部氣孔"

在焊縫中出現(xiàn)的單個、條狀或群體氣孔，是焊縫內(nèi)部最常見的缺陷。

原因分析：

根本原因是焊接過程中，焊接本身產(chǎn)生的氣體或外部氣體進入熔池，在熔池凝固前沒有來得及溢出熔池而殘留在焊縫中。

防治措施：

預(yù)防措施主要從減少焊縫中氣體的數(shù)量和加強氣體從熔池中的溢出兩方面考慮，主要有以下幾點：

(1)焊條要求進行烘培，裝在保溫筒內(nèi)，隨用隨取；

(2)焊絲清理干凈，無油污等雜質(zhì)；

(3)焊件周圍10～15㎜范圍內(nèi)清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤；

(4)注意周圍焊接施工環(huán)境，搭設(shè)防風(fēng)設(shè)施，管子焊接無穿堂風(fēng)；

(5)氬弧焊時，氬氣純度不低于99.95%，氬氣流量合適；

(6)盡量采用短弧焊接，減少氣體進入熔池的機會；

(7)焊工操作手法合理，焊條、焊槍角度合適；

(8)焊接線能量合適，焊接速度不能過快；

(9)按照工藝要求進行焊件預(yù)熱。

治理措施：

(1)嚴格按照預(yù)防措施執(zhí)行；

(2)加強焊工練習(xí)，提高操作水平和責(zé)任心；

(3)對在探傷過程中發(fā)現(xiàn)的超標氣孔，采取挖補措施。

現(xiàn)象“ 夾 渣 "

焊接過程中藥皮等雜質(zhì)夾雜在熔池中，熔池凝固后形成的焊縫中的夾雜物。

原因分析：

(1)焊件清理不干凈、多層多道焊層間藥皮清理不干凈、焊接過程中藥皮脫落在熔池中等；

(2)電弧過長、焊接角度部隊、焊層過厚、焊接線能量小、焊速快等，導(dǎo)致熔池中熔化的雜質(zhì)未浮出而熔池凝固。

防治措施：

(1)焊件焊縫破口周圍10～15㎜表面范圍內(nèi)打磨清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤；

(2)多層多道焊時，層間藥皮清理干凈；

(3)焊條按照要求烘培，不使用偏芯、受潮等不合格焊條；

(4)盡量使用短弧焊接，選擇合適的電流參數(shù)；

(5)焊接速度合適，不能過快。

治理措施：

(1)焊前清理干凈焊件表面；

(2)加強練習(xí)，焊接操作技能嫻熟，責(zé)任心強；

(3)對探傷過程中發(fā)現(xiàn)的夾渣超標缺陷，采取挖補等措施處理。

現(xiàn)象“咬邊"

焊縫與木材熔合不好，出現(xiàn)溝槽，深度大于0.5㎜，總長度大于焊縫長度的10%或大于驗收標準要求的長度。

原因分析：

焊接線能量大，電弧過長，焊條(槍)角度不當(dāng)，焊條(絲)送進速度不合適等都是造成咬邊的原因。

防治措施：

(1)根據(jù)焊接項目、位置，焊接規(guī)范的要求，選擇合適的電流參數(shù)；

(2)控制電弧長度，盡量使用短弧焊接；

(3)掌握必要的運條(槍)方法和技巧；

(4)焊條(絲)送進速度與所選焊接電流參數(shù)協(xié)調(diào)；

(5)注意焊縫邊緣與母材熔化結(jié)合時的焊條(槍)角度。

治理措施：

(1)對檢查中發(fā)現(xiàn)的焊縫咬邊，進行打磨清理、補焊，使之符合驗收標準要求;

(2)加強質(zhì)量標準的學(xué)習(xí)，提高焊工質(zhì)量意識；

(3)加強練習(xí)，提高防止咬邊缺陷的操作技能。